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影响模具成本的三大关键因素,根本和材料无关!

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浏览:- 发布日期:2017-12-16 16:45:18【

今天和同行们分享前期评估ESI、模具设计、模具工程管理如何降低模具综合成本,我始终认为影响模具成本的三大关键因素是:前期产品开模可行性评估ESI、模具设计、模具工程管理。为什么说这三项是关键因素呢?并不是说其他的就不重要。是因为这三项才是模具技术的关键,是衡量一个模具厂技术能力的最关键因素。模具材料、刀具、机台费率、折旧等成本每家企业几乎都差别不大,价格几乎是透明的,成本压缩空间有限。关键就是你的模具通过技术和最优化的管理来降低模具制造成本和使用成本。仅仅考虑模具本身的成本,观念上是有问题的,只有注塑才能体现模具的价值,能够高效率、高品质、低损耗、模具故障少、顺利完成注塑产品生产才是模具的真正价值,模具的真正价值和综合效益体现在注塑段。

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 今天我来和各位同行结合20年的模具技术管理经验共同探讨,什么才是模具成本的根源。

      

很多模具的同行一提到模具成本,往往首先想到的是模具设计、模具材料、加工、模具配件、试模和管理等成本。其实造成这些成本的根源却往往被忽略或不够重视,解决问题要从根源着手,要有前瞻性,只要找到问题的根源,解决模具成本问题就只剩下技术细节了。影响模具成本的三大根本因素是:产品前期风险评估ESI、模具设计、模具工程管理,也是模具产生问题的根源。

 

下面我就针对这三大根源做些经验分享。

 

一,产品前期风险评估ESI如何降低模具成本

模具设计前期风险评估(ESI)是关键

要降低成本最根本的是做好模具设计的前期评估,即ESI评估。

也是最重要的一个环节,是不是和很多老板的想法有所不同?

是的你没看错,是模具设计的前期评估ESI

厚度

我坚信模具的成本是设计出来的

前期评估(ESI)非常重要,可以避免产品和模具反复修改,规避绝大部分制程风险,减少试模次数,为后续工作节省大量资源。

 

二,产品评估(ESI)的基本思路:

预防好过补救,做好与客户的充分前期沟通,产品设计没有定型前客户更容易接受模具厂的改善建议,产品设计定型后设计师很难接受再修改产品。

1、建立产品前期评估技术团队(ESI) ,在产品设计50%阶段介入产品评估,主要评估模具大概方案和成型风险,并输出评估报告建议产品设计讨论修改,产品设计80%阶段前期评估工程师进行详细评估并输出详细的评估报告,报告包括:详细模具开发方案,模具制造风险评估,成型风险评估及产品后处理,风险评估,输出详细报告,对所有风险问题闭环管理,直至所有问题解决

2、产品80%评估阶段因大结构已定,模具部门可以同步进行模具设计并进行模具长周期零件的采购,产品设计100%完成后模具设计仅需要小量局部修改就可以开始加工,实现产品设计和模具制造同步,节省模具开发时间;

3、产品前期评估(ESI)团队要包括各个模具工段的资深专家:模具设计,材料分析(模流分析和结构分析),模具加工,成型调机,后处理工艺等,ESI团队对整个产品模具技术负责并对模具设计方案最终审核,模具部门照方案实施,对细节模具设计制造负责;ESI团队不需要很多人,关键在于精。中小模具企业缺乏有经验的技术人员,可以考虑外包给专业的技术服务公司进行,模流分析、前期评估、模具方案最终审核等工作都可以交给专业公司服务。

 

4ESI团队为产品成型问题提供主要的技术解决方案;

 

5 ESI团队为产品重大设计变更提供改模方案并对各种制程风险进行评估,问题同样要闭环管理。经过客户产品的前期详细评估后,可以避免客户产品在试模后反复修改模具,在评估阶段就已经避免了80%以上的成型风险,减少试模次数。通过与客户沟通可以修改产品,优化模具加工工艺,减少了加工风险.

12模具

在前期沟通阶段客户往往容易接受产品修改,便于模具加工和注塑成型,是最有效避免后续风险的方法。优化了加工工艺,加工成本和风险自然就降低了,减少了产品修改,改模费用少了,试模次数大幅减少,试模可是不小的费用,交期缩短了,品质问题少了,客户满意度自然就高了,且避免了大部分后制程风险,模具成本自然就降低

 

三,模具设计如何降低模具成本

上面我们分享了怎样通过产品前期介入评估来降低模具成本,避免风险。下面我们分享影响模具成本的另一大关键因素---模具设计。我一直坚信模具成本是设计出来的。再此先分享观念,后续会陆续推出具体方法。很多中小模具企业的老板和管理人员一提到模具成本,首先想到的是不是以下方法:

24认真检查

模具材料由进口钢材改为便宜的国产钢材?

材料尽可能做薄做小节省材料?

减少加工量?

少做顶针,镶件?

少设计加工水路?

尽可能不用热流道?

冷却水路串起来,减少水管接头?

。。。。。。。。

基本上都是从材料和加工费用上来节省成本,其实观念都错了,你知道吗?你只看到了成本的表面,以上那些方法恰恰是增加成本,而不是降低了成本。

56钳工组培

 

1、模具设计要给材料强度足够的保险系数,因为材料问题造成修改模和试模的成本是不是远远大于材料成本?

 

2、模具顶出设计要足够,宁愿过剩,不要因为节省顶针造成产品顶突、顶出不平衡、产品顶出变形等问题,一次修改模试模造成的损失远远大于几支顶针。

 

3、不要因为减少加工成本少做镶件,在难加工区域,产品局部流动末端尽可能做成镶件,并在镶件上做足够的排气槽,多做镶件看似增加了成本,其实会减少很多成型风险,模仁加工量小了,镶件可以同步排位加工,缩短模具加工周期;镶件有利于排气,缩短充填时间、降低成型压力、减少困气造成的各种产品不良问题。

 

4、模具冷却水路要尽可能的多,还要考虑均衡合理,特别是产品大且厚的产品尤为明显。多设计加工水路看似增加了成本,如果产品成型周期能降3-5秒,是不是更能体现模具的价值?

5、冷却水路设计为了减少接头,把很多条水路都串接起来也是极其错误的思路。有些现场注塑人员为了方便把多条水路直接串联。冷却水在模具中流动太长水温会升高,进水和出水温度会有明显差异,会影响到产品冷却效果,甚至可能造成产品因冷却不均而变形。

 

6、模具设计应该主动与客户沟通,判断客户产品容易修改的部位和模具生产中容易损坏的部位,提前做好方案便于后续修改模。如做成可快速更换镶件、提前备件等,是要提前做预案,不然会造成修模成本高。

 

7、模具设计要尽可能多的设计排气,并且要合理设计排气,加工出来;很多中小模具企业模具设计是不设计排气槽的,由现场钳工自己根据经验处理,这种时非常错误的;设计加工排气看似浪费成本,排气问题是造成产品问题的很重要因素,要重视。排气的好处在此不做详解。

 

8、模具设计的零件一定要有公差标准,加工和检测一定要按公差要求执行,有些工厂根本没有详细的公差标准,加工不合格经常主管签字特采,这些都是造成模具问题的隐患,也会让修改模成本增加。

客户检讨

 

总之,模具设计一定要充分考虑后续修改模和注塑生产的成本。模具是为注塑服务的,要考虑综合成本。有些企业只做模具,卖模具给客户注塑,为了控制模具成本而忽略了注塑生产,长久来看这些模具厂会被客户抛弃,哪怕你的模具价格低,没有品质就是废铁。只有充分考虑注塑生产才是好模具。模具同行请记住,模具成本是设计出来的。

 

四,模具工程管理如何降低模具成本

 我所讲的模具工程其实就是模具的项目管理,如何利用模具工程管理来降低模具成本。上面大概介绍了前期评估ESI、模具设计如何降低模具综合成本,我始终认为影响模具成本的三大关键因素是:前期产品开模可行性评估ESI、模具设计、模具工程管理模具工程管理人员在不同企业要求和作用也有所不同,比如管理规范的大型模具企业,因为流程系统比较完善,各个工段分工细,绩效考核细、技术实力强,那么模具工程的作用就是组织会议、管控节点、跟进交期。工作3年并对模具基础能够了解的工程师就可以胜任。中小模具注塑企业对模具工程管理人员要求就要高很多,因为他们承担了更多的技术角色,和协调现场扯皮的工作,既要懂技术又要懂项目管理,才能不会被各个工段随便忽悠。中小模具企业往往缺少这样的人才,请不起这样的人才,甚至不重视培养这样的人才,培养了也留不住。这也是中小模具企业的痛苦之处。以下就讲讲中小模具企业工程管理问题。

 

模具工程管理要具备的基本能力:

1.      对模具结构、各个工段的加工工艺都要熟悉,大部分是来自于有经验的钳工,最好是设计出身并在钳工有过历练的人员担任,有中专以上学历;

2.      要有很强的计划、协调、沟通能力,重点培养项目管理能力;

3.      会议组织和会议总结能力;

4.      一定要积极主动,能顶住压力,要有主见;

5.      中小模具企业最好有一定技术能力和威望的人才能胜任,在模具厂各个工段扯皮的事非常多,要有能力去协调,不能做老好人。

培训

 

模具工程管理人员的主要工作内容:

1.模具进度的前期计划、过程跟踪、结果跟踪、对模具整个结果负责;模具工程就是模具厂的项目,一个项目下来就要由模具工程牵头组织PDT团队,模具工程就是项目的领导,对整个项目的结果负责;

 

2.      模具工程要从产品前期评估完成后模具设计阶段就要介入,前期评估报告完成后要组织各个工段进行开会评审,模具设计完成后也要组织各个工段项目成员进行会议评审。中小模具企业开会不一定要到会议室,可以组织几个人在电脑旁很短的时间就可以完成评审,模具工程要做好记录,保证关闭所有问题,规避风险。中小模具老板可能认为开会是在浪费时间,其实这是避免后续风险的最有效办法,在强的技术高手都会有灯下黑,有你看不到的问题,经过简短细致的评审可以有效的避免风险和以后的问题扯皮。

 

3.      模具工程管理的一项重要工作就是过程跟踪、协调资源、处理紧急异常。也是最考研模具工程人员能力的工作,在中小模具厂由于流程系统的不完善,往往加工过程中状况不断,就需要模具工程管理人员及时有效的判断和处理,不至于造成异常无人管,零件加工延迟等问题;试模后要组织项目相关人员进行试模结果的评审,制定修模方案,项目总结,并做好记录。

 

4.      既然模具工程对模具的最终结果负责,是整个项目的领导,模具厂老板就要赋予他们相应的权利,比如:资源调配权、项目考核权等,各个工段的异常要有数据,交期要有数据,尽量用数据考核避免扯皮。工程管理人员可以给各个项目成员打分,甚至可以决定项目成员的绩效。这是必须的,有责任就要赋予相应的权利,否则责任就无从谈起。

 

5.      模具工程组织的会议评审,其实就决定的模具整个的加工工艺流程,合理协调分配资源、评审避免了后续风险,模具加工效率高了,有效的避免了工艺风险,模具成本自然就可以降低了。

 

6.      在模具企业模具工程人员的能力非常重要,他们是公司技术的总结者,可以有效的进行技术沉淀。模具工程人员的培养非常重要,要有意识地培养,并且要留得住,最好能够专项培养,比如:某工程管理人员专门处理某一类模具,专人专职,利于把技术管理做精和技术沉淀,长期下去效果将非常明显,中小模具企业老板要注意了。模具工程管理是一门大学问,有很多管理理论和方法,不要再使用模糊的、粗犷的模具工程管理模式了,要不断学习和应用新的管理模式和管理方法。怎么发挥模具工程管理的作用也是个大课题,管理的好会是降低模具成本很有效的方法,工艺合理了、加工顺畅了、交期缩短了、项目风险少了,模具注塑综合成本自然就降低了。所以模具工程管理能力值得模具制造企业高度重视。

 

总结:

产品前期评估ESI、模具设计、工程管理能力是衡量一个模具厂能力的关键,提升这三项能力的关键是人才队伍。模具的品质好坏只有通过后工段来体现。只有注塑才能体现模具的价值,能够高效率、高品质、低损耗、模具故障少、顺利完成注塑产品生产才是模具的真正价值,模具的真正价值和综合效益体现在注塑段。模具在低的价格,没有充分考虑综合效益的模具企业最终会被客户抛弃。